فولاد ضد زنگ

چرا ما را انتخاب کنید

انتخاب میله جوش فولاد ضد زنگ مناسب

01. آستنیتی

این نوع فولاد ضد زنگ دارای محتوای کروم بین 16 تا 25 درصد و میزان نیکل از 8 تا 20 درصد است. عناصر آلیاژی اضافی اغلب شامل سیلیکون، منگنز، نیتروژن و مولیبدن هستند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی در محیط های بسیار خورنده به خوبی عمل می کنند و معمولاً برای تجهیزات پزشکی و تجهیزات آشپزخانه مانند میکسر و ماشین ظرفشویی استفاده می شوند. رایج ترین فولادهای آستنیتی 304، 308، 309 و 316 هستند. برای 304 و 308 می توان از فلز پرکننده 308 استفاده کرد. برای مواد پایه 309، گزینه های متعددی از جمله فلزات پرکننده 308، 309 یا 316 وجود دارد. برای مواد پایه 316، توصیه می شود از فلز پرکننده 316 استفاده کنید. الزامات حرارتی قبل و بعد از جوش معمولاً مشکلی در مورد فولادهای زنگ نزن آستنیتی نیست. در صورت نیاز به عملیات حرارتی پس از جوشکاری، از محدوده دمایی 1200 درجه تا 1650 درجه فارنهایت خودداری کنید، زیرا تشکیل کاربید به سرعت در این محدوده اتفاق می افتد و باعث شکنندگی جوش می شود.

02.فریتی

این فولادهای ضد زنگ دارای محتوای کروم هستند که می تواند از 10.5 درصد تا بیش از 25 درصد متغیر باشد و معمولاً بهترین مقاومت در برابر خوردگی را دارند. با استحکام کششی 55 تا 65 ksi، معمولاً به اندازه فولادهای زنگ نزن آستنیتی و مارتنزیتی قوی نیستند. فولادهای زنگ نزن فریتی اغلب در سیستم های اگزوز خودرو، فرآوری شیمیایی و صنایع خمیر و کاغذ یافت می شوند. گریدهای رایج 409 و 430، با فلزات پرکننده منطبق با 409 و 430 هستند. مواد پایه فریتی به دلیل تمایل به تشکیل فازهای ترد، عموماً به دمای سرویس زیر 750 درجه فارنهایت محدود می شوند. ترک خوردگی انجماد جوش نیز می تواند در مواد پایه فریتی مشکل ایجاد کند، بنابراین استفاده از فلز پرکننده با آلیاژهای تثبیت کننده مانند تیتانیوم یا نیوبیم که به کاهش حساسیت ترک خوردگی انجماد کمک می کند، مهم است.

03.مارتنزیتی

این فولادهای ضد زنگ ترکیب خوبی از استحکام کششی بالا و مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می دهند و معمولاً برای لوله های بخار و گاز، تیغه های توربین و سایر کاربردهایی که ممکن است با تجمع بخار و رطوبت مواجه شوند استفاده می شوند. به خاطر داشته باشید که مواد با استحکام کششی بالا تمایل به شکل پذیری کمتری دارند. فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی معمولاً دارای محدوده کروم 11.5 تا 18 درصد و سطوح بالاتر کربن و سایر عناصر آلیاژی هستند که باعث تشکیل مارتنزیت می شود. فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی معمولی 410 و 420 هستند که می توانند با فلزات پرکننده 410 و 420 با مشخصات مشابه مطابقت داده شوند. این آلیاژها همچنین مستعد ترک خوردگی ناشی از هیدروژن هستند. این خطر را می توان با کنترل گرمای ورودی از طریق الزامات دمایی پیش گرمای مناسب، بین پاسی و پس از جوشکاری یا با کاهش میزان مهار روی جوش کاهش داد. می توان از عملیات حرارتی پس از جوش بر روی این نوع فولادهای زنگ نزن استفاده کرد تا مارتنزیت تشکیل شده را نرم کند که بر سختی، استحکام کششی و شکل پذیری جوش تأثیر می گذارد.

04. سخت شدن بارش (PH)

این فولادهای زنگ نزن معمولاً با عناصر مختلف آلیاژ می شوند و برای به دست آوردن استحکام و سختی آنها از عملیات حرارتی عبور می کنند. برخی از گریدهای فولادهای زنگ نزن PH می توانند استحکامی بیش از 200 ksi داشته باشند که آنها را به قوی ترین نوع فولاد ضد زنگ تبدیل می کند. یک فولاد ضد زنگ معمولی با PH 17-4 است که اغلب در کاربردهایی که به استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی نیاز است استفاده می شود. کاربردها شامل لوله های پرتاب موشک، قاب هواپیما و بطری های گاز پرفشار است. این نوع را می توان با یک فلز پرکننده PH 17-4 یا فلز پرکننده 630 مطابقت داد. از آنجایی که برای دستیابی به خواص خود از خنک‌سازی کنترل‌شده عبور می‌کند، توصیه می‌شود یک فولاد ضد زنگ 17-4 PH را قبل از جوشکاری به حالت محلول برسانید. این دما معمولاً در محدوده 1650 تا 1800 درجه فارنهایت به مدت یک تا دو ساعت و سپس خاموش کردن است. برای بازگرداندن مواد به خواص مطلوب پس از جوش می توان از عملیات حرارتی پس از جوشکاری استفاده کرد. توصیه می شود با تامین کننده فولاد ضد زنگ PH برای دریافت توصیه هایی در مورد دما و زمان گرمایش پس از جوش برای دستیابی به خواص مورد نظر تماس بگیرید.

05.دوبلکس

این آلیاژها به گونه ای طراحی شده اند که ریزساختاری از 50 درصد فریت و 50 درصد آستنیت در فرم نهایی خود داشته باشند. فولادهای ضد زنگ دوبلکس دارای محدوده دمایی در حدود منفی 40 تا 535 درجه فارنهایت و استحکام بالای 60 ksi هستند که ترکیبی از مقاومت در برابر سایش و خوردگی را ارائه می دهند. آنها در طیف گسترده ای از کاربردها از جمله خطوط لوله نفت و گاز استفاده می شوند. فلزات پرکننده دوبلکس جدیدتر در بازار هستند و در حال رشد هستند.

چگونه یک میله جوش فولادی ضد زنگ تولید می کنید

انتخاب مواد اولیه:اولین قدم در ساخت میله های جوش، انتخاب مواد اولیه با کیفیت بالا است. اجزای اصلی یک میله جوشکاری شامل سیم هسته فلزی، پوشش شار و بایندر است. سیم هسته فلزی معمولاً بسته به کاربرد از فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ یا آلومینیوم ساخته می شود. پوشش فلاکس از مواد مختلفی تشکیل شده است که در برابر ناخالصی ها محافظت می کند و فرآیند جوشکاری را بهبود می بخشد. بایندر به نگه داشتن پوشش فلاکس در کنار هم کمک می کند.

نقشه کشی سیم:پس از انتخاب مواد اولیه، سیم هسته فلزی از طریق فرآیندی به نام سیم کشی تولید می شود. کشیدن سیم شامل کشیدن سیم از طریق یک سری قالب ها برای کاهش قطر آن به اندازه دلخواه است. این فرآیند یکنواختی، استحکام و دقت ابعادی سیم را تضمین می کند.

مخلوط کردن شار:پوشش فلاکس با مخلوط کردن اجزای مختلف از جمله مواد معدنی، اکسیدها و ترکیبات به نسبت های خاص تهیه می شود. ترکیب شار به نوع میله جوشکاری تولید شده و کاربرد جوشکاری مورد نظر بستگی دارد. فرآیند اختلاط به دقت کنترل می شود تا از کیفیت و عملکرد ثابت میله جوش اطمینان حاصل شود.

پوشش فلاکس:در این مرحله، سیم هسته فلزی از دستگاه پوشش عبور داده می شود، جایی که مخلوط شار به طور یکنواخت روی سیم اعمال می شود. ضخامت پوشش برای رعایت استانداردهای مورد نیاز کنترل می شود. سیم پوشش داده شده سپس خشک می شود تا هر گونه رطوبت از بین برود و شار به درستی بچسبد.

برش و شکل دهی سیم:سیم پوشش داده شده با توجه به طراحی و الزامات میله جوشکاری به طول ها و شکل های خاص بریده می شود. فرآیند برش را می توان به صورت دستی یا با استفاده از ماشین های خودکار انجام داد و از ابعاد دقیق و یکنواختی اطمینان حاصل کرد.

خشک کردن و پخت:پس از برش و شکل دهی، میله های جوشکاری تحت فرآیند خشک کردن و پخت قرار می گیرند. این مرحله به از بین بردن رطوبت باقی مانده در پوشش فلاکس کمک می کند و پایداری میله را افزایش می دهد. میله‌ها در کوره‌ها در دمای کنترل‌شده برای مدت زمان مشخصی قرار می‌گیرند و به شار اجازه می‌دهند تا پخته و سفت شود.

کنترل کیفیت:کنترل کیفیت بخشی جدایی ناپذیر از فرآیند تولید است. میله های جوشکاری تحت آزمایش های دقیق قرار می گیرند تا اطمینان حاصل شود که استانداردهای صنعت و انتظارات مشتری را برآورده می کنند. پارامترهای مختلفی مانند ضخامت پوشش، قطر، صافی و ظاهر بصری بررسی می شود. آزمایش‌های مکانیکی و شیمیایی نیز ممکن است برای ارزیابی استحکام، رسانایی و سایر ویژگی‌های عملکرد میله‌ها انجام شود.

بسته بندی و نگهداری:هنگامی که میله های جوش تست های کنترل کیفیت را پشت سر گذاشتند، در ظروف یا جعبه های مناسب برای محافظت در هنگام حمل و نقل و نگهداری بسته بندی می شوند. برچسب گذاری مناسب برای نشان دادن مشخصات میله، طبقه بندی و سایر اطلاعات مربوطه انجام می شود. میله های جوش بسته بندی شده در یک محیط کنترل شده نگهداری می شوند تا کیفیت خود را تا زمانی که آماده توزیع شوند حفظ کنند.